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深孔加工是机械加工中的一道难题，尤其是细长孔的加工，难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜，且散热困难，排屑不易，经常会产生直径变大，出现锥形等现象，从而达不到加工质量的要求。因此，在没有深孔加工的专用设备下，用普通设备加工深孔、细长孔，刀具和夹具的设计非常重要。
通过对车工单件小批量日常生产中，偶尔会遇到的一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工，分析其加工的技术难点，并设计了行之有效的简易浮动绞刀，从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、细长孔的加工问题得以完满解决。
不正确使用枪钻实例；
(1)当钻套和钻头的旋转轴线之间的不同轴度过大时，枪钻通常会失效，如钻尖的撞击，这种撞击会由于脆弱的硬质合金刀尖不能承受由不同心引起的弯由应力而造成刀片碎裂。
假如是钻头旋转而不是工件旋转，这种情况将变得更差，由于这种压力将重新作用于刀尖的不同部位。当压力作用于最薄弱的部位(即刀尖转角)时，刀尖将破裂。
(2)关于刀具长度。当枪钻长度增加时，刀具的刚性下降。当对中心不好时，枪钻的柄部不会传递更大的弯曲力到刀尖，因此刀尖不会损坏，但会引起刀杆颤抖，导致疲惫失效。
(3)钻套和钻头间的间隙过大会引起刀具失效。此时枪钻的侧刃切除大量的工件材料，由于该切削刃的后角为0°，所以过大的切削力引起侧刃破裂。
(4)冷却液供给不充分也是引起刀具失效的原因。它会使切屑堆积在排屑槽中，这些受挤压的切屑形成堵塞，使过大的扭矩作用于枪钻，当枪钻的V型槽被堵塞时，刀头将与刀杆分离。此时用户通常以为是枪钻生产厂商对枪钻的刀头与刀杆焊接不牢而造成刀头与刀杆分离。但制造商并不能控制安装和具体的枪钻系统的操纵。假如在加工时发生题目，应派销售代表往了解情况并填写失效原因的分析表。
深孔钻削加工（孔深和孔径的比值>10）在机械加工领域中占有非常重要的地位，约占孔加工量的40%以上。随着科学技术的进步，新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现，加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高，使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。传统的加工方法由于工艺系统刚度，切削排出及冷却润滑的问题。越来越难以满足甚至根本达不到现在的深孔加工在精度、效率、材料上的要求。所以这时的深孔加工需要一种特定的钻削技术的支持。随着我国机械制造业的迅速发展，使得原本局限于军事工业、航空航天等特定领域的深孔加工技术及装备在我国各行业也得到了广泛的应用。左图为最常用的二种深孔钻削加工刀具：枪钻和BTA单管钻。
