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加工高强度钢
加工高强度钢 钻头加工工具钢、渗碳钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢等高强度钢时,由于这些材料具有硬、脆、足够的韧性等特点,钻头切削刃磨损较快,寿命较短。 对于该问题,可采用下列的刃磨参数:(1)对硬而脆的钢材,
可减小钻头外刃部的前图2 切削刃刃磨出 倒棱示意图 角γ0,最好能沿切削刃刃磨出倒棱,形成γ01(γ01=0～10° ),以提高刃口强度;对硬而塑性好的钢材,则不必减小。
2)顶角选用2φ= 118°左右即可。
麻花钻常见问题分析：
1，孔径增大.误差大
原因：钻头左右切削刃不对称，摆差大2钻头横刃太长3钻头刃口崩刃4钻头刃带上有积屑癅5钻头弯曲6进给量太大7钻床主轴摆差大或松动
1刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2修磨横刃，减小横刃长度3及时发现崩刃情况，并更换钻头4将刃带上的积削瘤用油石修整到合格5矫直或跟换6降低进给量7及时调整和维修钻床
加工铜质材料 铜质零件最常用的材料是铸造黄铜,其特点是耐磨,抗腐蚀,但硬度和强度较低,切削负荷较小。而且塑性较差,切屑成碎片(但压力加工黄铜的塑性较好,切屑不易断裂)。在钻削黄铜过程中经常会发生“扎刀”现象,也就是钻头自动切入现象,尤其在即将钻穿孔时更会自动窜下,很不安全,使孔出口处划坏和带毛刺或使钻头崩刃,重则钻头折断。
对于以上问题。可采取下列解决方法:
(1)要减少“扎刀”问题,应使切削刃不太锋利,故而减小切削刃外缘处的前角,使其γ0=6°～8°。如果钻削经压力加工 的黄铜工件,那么γ0 =10°(见图3所示)。
(2)修磨钻头横刃使其变窄,但要对称,这样可钻出较理想的孔。
