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加工铜质材料 铜质零件最常用的材料是铸造黄铜,其特点是耐磨,抗腐蚀,但硬度和强度较低,切削负荷较小。而且塑性较差,切屑成碎片(但压力加工黄铜的塑性较好,切屑不易断裂)。在钻削黄铜过程中经常会发生“扎刀”现象,也就是钻头自动切入现象,尤其在即将钻穿孔时更会自动窜下,很不安全,使孔出口处划坏和带毛刺或使钻头崩刃,重则钻头折断。
对于以上问题。可采取下列解决方法:
(1)要减少“扎刀”问题,应使切削刃不太锋利,故而减小切削刃外缘处的前角,使其γ0=6°～8°。如果钻削经压力加工 的黄铜工件,那么γ0 =10°(见图3所示)。
(2)修磨钻头横刃使其变窄,但要对称,这样可钻出较理想的孔。
加工钛合金
钛合金具有热稳定性好、密度小、耐腐蚀、耐低温和耐高温强度较高的特性。
退火后,钛合金的组织可分为α相钛合金、β相钛合金、α+β相钛合金。α相钛合金(TA类)不能热处理强化,故室温性能不高,具有中等塑性,而切削性尚可。β相钛合金通过淬火时效处理。可获得较高的室温性能。α+β相钛合金(TC类)加工时切屑与前面的接触长度较短,切削力作用在刃口附近。由于导热系数甚小,切削刃口温度高,切削回弹大,卷屑长而薄,排屑不畅,切屑易粘结在钻头上,加速了钻头磨损或使钻头被咬住以至折断等;由于加工硬化现象较严重,材料弹性系数较小,因此钻孔的收缩量较大,这也影响钻头的寿命。
对于这些问题,可采用以下解决办法:
(1)由于钛合金弹性变形较大,孔易于收缩,故将钻尖稍磨偏,以适当加大孔的扩张量。
(2)加大主切削刃的后角和减小刃带宽度以减小刃带对孔壁的摩擦。
(3)在外缘转角处磨出小顶角的过渡修光刃,以改善散热条件。
(4)钻头的主切削刃处要适当减小前角。
加工铜质材料 铜质零件最常用的材料是铸造黄铜,其特点是耐磨,抗腐蚀,但硬度和强度较低,切削负荷较小。而且塑性较差,切屑成碎片(但压力加工黄铜的塑性较好,切屑不易断裂)。在钻削黄铜过程中经常会发生“扎刀”现象,也就是钻头自动切入现象,尤其在即将钻穿孔时更会自动窜下,很不安全,使孔出口处划坏和带毛刺或使钻头崩刃,重则钻头折断。
对于以上问题。可采取下列解决方法:
(1)要减少“扎刀”问题,应使切削刃不太锋利,故而减小切削刃外缘处的前角,使其γ0=6°～8°。如果钻削经压力加工 的黄铜工件,那么γ0 =10°(见图3所示)。
(2)修磨钻头横刃使其变窄,但要对称,这样可钻出较理想的孔。
