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改进的普通麻花钻
根据麻花钻的切削原理，钻头结构要素（主要指主切削刃的长度和钻头顶角）确定后，排屑的长度和横截面积是一定的，即当给定切削用量（或钻削深度）后，排屑的体积是一定的。要改善的参数是切屑的宽度（横截面积），通过适当增大钻头顶角的大小，推荐值120~135，在两主刀刃后刀面上交错磨出小窄槽。
在同样参数下，后者切削的切屑横截面积比前者的切屑明显小了。实验过程表明，后者改善了切削时排屑和冷却条件，可以适当提高加工切削用量，提高了加工效率；钻头的使用寿命也比前者延长了许多。检测结果表明，前者加工孔的直线性、孔径大小以及孔壁光洁度略好于后者加工的。麻花钻在进行深孔加工时，冷却液很难进入孔内，这就使切削条件恶化，烧伤钻头。上述改进最主要是解决了排屑和断屑问题，冷却问题仍存在。在钻头两刃瓣中间加工出螺旋形分布的内冷却孔，可实现钻削的内冷却。
加工铜质材料 铜质零件最常用的材料是铸造黄铜,其特点是耐磨,抗腐蚀,但硬度和强度较低,切削负荷较小。而且塑性较差,切屑成碎片(但压力加工黄铜的塑性较好,切屑不易断裂)。在钻削黄铜过程中经常会发生“扎刀”现象,也就是钻头自动切入现象,尤其在即将钻穿孔时更会自动窜下,很不安全,使孔出口处划坏和带毛刺或使钻头崩刃,重则钻头折断。
对于以上问题。可采取下列解决方法:
(1)要减少“扎刀”问题,应使切削刃不太锋利,故而减小切削刃外缘处的前角,使其γ0=6°～8°。如果钻削经压力加工 的黄铜工件,那么γ0 =10°(见图3所示)。
(2)修磨钻头横刃使其变窄,但要对称,这样可钻出较理想的孔。
加工钛合金
钛合金具有热稳定性好、密度小、耐腐蚀、耐低温和耐高温强度较高的特性。
退火后,钛合金的组织可分为α相钛合金、β相钛合金、α+β相钛合金。α相钛合金(TA类)不能热处理强化,故室温性能不高,具有中等塑性,而切削性尚可。β相钛合金通过淬火时效处理。可获得较高的室温性能。α+β相钛合金(TC类)加工时切屑与前面的接触长度较短,切削力作用在刃口附近。由于导热系数甚小,切削刃口温度高,切削回弹大,卷屑长而薄,排屑不畅,切屑易粘结在钻头上,加速了钻头磨损或使钻头被咬住以至折断等;由于加工硬化现象较严重,材料弹性系数较小,因此钻孔的收缩量较大,这也影响钻头的寿命。
对于这些问题,可采用以下解决办法:
(1)由于钛合金弹性变形较大,孔易于收缩,故将钻尖稍磨偏,以适当加大孔的扩张量。
(2)加大主切削刃的后角和减小刃带宽度以减小刃带对孔壁的摩擦。
(3)在外缘转角处磨出小顶角的过渡修光刃,以改善散热条件。
(4)钻头的主切削刃处要适当减小前角。
