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改进的普通麻花钻
根据麻花钻的切削原理，钻头结构要素（主要指主切削刃的长度和钻头顶角）确定后，排屑的长度和横截面积是一定的，即当给定切削用量（或钻削深度）后，排屑的体积是一定的。要改善的参数是切屑的宽度（横截面积），通过适当增大钻头顶角的大小，推荐值120~135，在两主刀刃后刀面上交错磨出小窄槽。
在同样参数下，后者切削的切屑横截面积比前者的切屑明显小了。实验过程表明，后者改善了切削时排屑和冷却条件，可以适当提高加工切削用量，提高了加工效率；钻头的使用寿命也比前者延长了许多。检测结果表明，前者加工孔的直线性、孔径大小以及孔壁光洁度略好于后者加工的。麻花钻在进行深孔加工时，冷却液很难进入孔内，这就使切削条件恶化，烧伤钻头。上述改进最主要是解决了排屑和断屑问题，冷却问题仍存在。在钻头两刃瓣中间加工出螺旋形分布的内冷却孔，可实现钻削的内冷却。
加工高强度钢
加工高强度钢 钻头加工工具钢、渗碳钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢等高强度钢时,由于这些材料具有硬、脆、足够的韧性等特点,钻头切削刃磨损较快,寿命较短。 对于该问题,可采用下列的刃磨参数:(1)对硬而脆的钢材,
可减小钻头外刃部的前图2 切削刃刃磨出 倒棱示意图 角γ0,最好能沿切削刃刃磨出倒棱,形成γ01(γ01=0～10° ),以提高刃口强度;对硬而塑性好的钢材,则不必减小。
2)顶角选用2φ= 118°左右即可。
加工铸铁 铸铁的硬度低(一般为 HB 175～250,强度低,脆性大,塑性变形小,导热率较低,组织结构较松,切屑成粉碎状,钻头的磨损几乎全在后面,外圆转角处磨损最大。工作时,使钻头扭矩急增,容易咬死导致钻头损坏,从而缩短了刀具寿命,影响了生产效率的提高。
对于该问题可采用下列办法刃磨: 1，由于钻头顶角外缘转角处易磨损,那么就干脆先磨去而形成双顶角。这样可将钻头寿命延长1～2倍。 2，适当加大后角。外刃后角刃磨至α0=13°～16°,以减少摩擦。
