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加工铜质材料 铜质零件最常用的材料是铸造黄铜,其特点是耐磨,抗腐蚀,但硬度和强度较低,切削负荷较小。而且塑性较差,切屑成碎片(但压力加工黄铜的塑性较好,切屑不易断裂)。在钻削黄铜过程中经常会发生“扎刀”现象,也就是钻头自动切入现象,尤其在即将钻穿孔时更会自动窜下,很不安全,使孔出口处划坏和带毛刺或使钻头崩刃,重则钻头折断。
对于以上问题。可采取下列解决方法:
(1)要减少“扎刀”问题,应使切削刃不太锋利,故而减小切削刃外缘处的前角,使其γ0=6°～8°。如果钻削经压力加工 的黄铜工件,那么γ0 =10°(见图3所示)。
(2)修磨钻头横刃使其变窄,但要对称,这样可钻出较理想的孔。
加工铸铁 铸铁的硬度低(一般为 HB 175～250,强度低,脆性大,塑性变形小,导热率较低,组织结构较松,切屑成粉碎状,钻头的磨损几乎全在后面,外圆转角处磨损最大。工作时,使钻头扭矩急增,容易咬死导致钻头损坏,从而缩短了刀具寿命,影响了生产效率的提高。
对于该问题可采用下列办法刃磨: 1，由于钻头顶角外缘转角处易磨损,那么就干脆先磨去而形成双顶角。这样可将钻头寿命延长1～2倍。 2，适当加大后角。外刃后角刃磨至α0=13°～16°,以减少摩擦。
普通麻花钻问题分析：
问题：钻头折断
产生原因：
1切削用量选择不当2钻头崩刃3钻头横刃太长4钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5导向套底端面与工件表面间距离太近，排泄困难6切削液供应不足7切削堵塞钻头的螺旋槽，或切削卷在钻头上，使切血液不能进入孔内8导向套磨损成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11工件或夹具刚性不足，钻通时弹性恢复，使进给量突然增加12进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足13动力液压缸反压力不足，当孔钻通时，动力头自动下落，使进给量增大14锥柄扁尾折断。
解决方法：
1减少进给量和切削速度2及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小3修磨横刃，减少横刃长度4及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉5加大导向套与工件间的距离6切血液喷嘴对准加工孔时，加大切削液流量7减小切削速度、进给量，采用断屑措施或采用分级进给方式，使钻头退出次数8及时跟换导向套9增加工作形成距离10修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力除惯性将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量11减小机床、工件、夹具的弹性变形，改进夹紧定位，增加工件、夹具刚性增加二次进给12及时维修机床，增加动力头重锤重量示着较加二次进给13对估计有缩孔的铸件要减少进给量14更换钻头，并注意锥柄油污。
