点击图片查看原图
加工铜质材料 铜质零件最常用的材料是铸造黄铜,其特点是耐磨,抗腐蚀,但硬度和强度较低,切削负荷较小。而且塑性较差,切屑成碎片(但压力加工黄铜的塑性较好,切屑不易断裂)。在钻削黄铜过程中经常会发生“扎刀”现象,也就是钻头自动切入现象,尤其在即将钻穿孔时更会自动窜下,很不安全,使孔出口处划坏和带毛刺或使钻头崩刃,重则钻头折断。
对于以上问题。可采取下列解决方法:
(1)要减少“扎刀”问题,应使切削刃不太锋利,故而减小切削刃外缘处的前角,使其γ0=6°～8°。如果钻削经压力加工 的黄铜工件,那么γ0 =10°(见图3所示)。
(2)修磨钻头横刃使其变窄,但要对称,这样可钻出较理想的孔。
普通麻花钻问题分析：
问题：钻头寿命低
产生原因：1同钻头折断的原因2钻关切削部分几何形状与所加工的材料不适应3其他
解决方法：
1同钻头折断的解决方法2加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动转入工件，使进给量突然增加：加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，分开屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命3改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况。
用钻头钻孔，为钻出来的孔直比钻头直径大，因为钻孔时出屑会挤压增大孔径；同时，为方便出屑也需要不时提升钻头，又会增大一些；如果同心度不好，那就会增大更多了。
用钻头钻孔，需要注意：
1、加工材料的硬度---确定钻尖角大小：铸铁用135°——140°；铝合金120°左右；
2、钻孔深度---确定钻头的导向刃和钻孔参数：浅就普通钻头，一组参数，如果长径比超过10的深孔，就要选择带导向刃的内冷却钻头，且先慢后快分步进给，用2组参数，另钻通孔时，建议在贯穿时再降低参数；
3、钻头径向跳动控制在0.03内；
