磨削烧伤磨削的过程，是磨料颗粒对工件表面实施的挤压、滑擦、耕犁及磨屑分离的过程。整个过程都伴随着磨料颗粒对工件表面的摩擦，特别是双端面磨削过程，磨削面积大，摩擦阻力增加，摩擦产生的热量也增加，极易产生高温。摩擦产生的高温在磨屑聚集的地方也集中聚集，使工件表面局部金属组织退火收缩，形成凹形及表面颜色变紫，形成磨削烧伤。
要解决磨削烧伤关键是选好合适的砂轮，砂轮要硬度适当，即不能过快损耗，又要有较强的自锐性，减小磨削时产生的摩擦阻力，其次是砂轮要有好的排屑性能，另外就是切削液要较充足，起到较好的冷却作用。还有磨削如果只是很轻微的烧伤（工件表面出现很小面积的亮块），可以适当调低砂轮转速，减小切削力来解决工件的烧伤问题。
磨削塌边（四角多磨）
磨削塌边（角）产生的原因是多方面的，与基准底板、基准砂轮、导向压板的相对位置关系及砂轮磨削角度都有关系。
首先必须按前述检查与调整砂轮的磨削角度，避免磨削时磨削量在砂轮某段集中，保持工件通过砂轮磨削时磨削力均匀，达到分层逐级磨削的目的。
其次要检查调整进、出口基准底板与右砂轮的平行，及相互的高度等差。调整导向压板进、出口基准底板间合适的间隙，既让工件能自由通过，不产生干涉，但又要确保其不偏不斜。
另外，基准砂轮的位置关系也较重要，应高于出口基准底板0.02~0.03mm。还有就是要检查砂轮磨削型面的平整度，因砂轮运行的线速度由外缘向中心逐渐减小至零，外缘消耗快，容易出现中凸，所以要修整砂轮保持型面的平整度。
工件厚度偏差
工件磨削后出现厚度偏差较大现象，不能满足品质要求时，应检查砂轮角度。工件宽度方向上出现的厚度偏差，应为砂轮垂直方向上、下点张口不一致。长度方向上出现厚度偏差，应为砂轮角度过大或过小，或是调反（进口小于出口）。所以出现厚度偏差，调整角度即可。
磨削纹理不一（乱纹）
磨削纹理不好一般与砂轮的排屑性不好，切削力不强有关。另外还与其它方面有关送料压板调整过紧，送料不顺畅；冷却磨削液流量太小，压力太低，起不到冷却冲洗效果；砂轮修整不及时，砂轮型面不平整，中间过高。
砂轮开槽
这里所讲的砂轮开槽，不是指对砂轮整个磨削面进行开槽，前面讲到了要使砂轮有好的排屑效果，把砂轮型面做成蜂窝孔形式。在卧式双端面磨削中，这还不够，一般都要对砂轮中孔周围切割开槽，原因有两点：
第一，砂轮在磨削时，外缘的线速度比中间高，到中心轴线为零，中心轴线周围一圆面积内几乎不起磨削作用，砂轮几乎也不消耗，所以为加速中心砂轮消耗，在中心出水孔四周开6~8道槽。第二，砂轮中间出水孔较小（直径20mm）。在磨削时，工件连续不断地通过，且工件的宽度一般都大于20mm，造成水流不畅，增加水泵阻力。所以在砂轮中孔出水口开6~8道槽，有利于将磨削液引出，减轻泵的压力，且使磨削液很顺畅地在离心力的作用下到达磨削区域。
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